Ich hab mal sich zersetzende Gummitüllen am Rechner nachgebaut und aus TPU 3D-gedruckt:

Seit langem mal wieder einen Roadtrip gemacht und keine Sekunde bereut.

Arbeit zieht Arbeit nach sich oder warum muss man schweissen, wenn die Scheibenwaschanlage nicht geht?
Jedenfalls hat sich schnell herausgestellt, dass die Pumpe selber den Geist aufgegeben hat. Und die sitzt im Vorratsbehälter, der zur Reparatur ausgebaut werden muss. Die Halteklammer, die sich seitlich am Stehblech befindet, wackelte schon länger, hielt aber die ganze Zeit. Ich hab ein wenig dran rum gepopelt und hatte sie dann in der Hand. Beim Versuch, die Stelle am Stehblech zu entrosten, hab ich dann plötzlich Löcher vorgefunden. Die Stelle ist eben, deshalb habe ich schnell ein Reparaturblech angefertigt, natürlich nicht ohne eine Befestigungsmutter zu setzen mit meiner neuen Nietmutternzange. Hier bereits an Ort und Stelle positioniert, aber noch nicht verschweisst.

Die Halteklammer war auch nicht mehr die beste. Man kann sie sogar einzeln kaufen, aber günstig ist was anderes. So habe ich mal wieder den 3D-Drucker bemüht:

Die alte Pumpe war wohl auch nicht original, auch hier gibt es das Ersatzteil zu kaufen, aber auch hier nicht in der von mir vorgesehenen Preisklasse. Immerhin passten die Anschlüsse. Das kann man von der neuen Pumpe nicht behaupten (die gehört eigentlich für VW). Man könnte die Kabel einfach an die Kontakte dran tüddeln. Allerdings sitzt der Anschluss in einer Vertiefung, wo sich garantiert schnell Wasser sammelt. Also musste wieder der 3D-Drucker ran, ich hab einen Stopfen/Stecker angefertigt:

So habe ich einen Adapter auf den Originalkabelbaum gebaut, der wurde dann noch fein säuberlich mit Polymerkleber abgedichtet:

Bei der Halteklammer habe ich den Rand von der Einnietmutter nicht bedacht, deshalb habe ich noch Gummi untergelegt, damit die Klammer satt auf dem Stehblech sitzt:

Et voilà, der Behälter sitzt. Nein das ist kein Zufall. Ich hab im Vorfeld schon ermittelt, wo die die Bohrung für die Klammer sitzen muss.

Als ich mich etwas eingelesen habe zum Thema Knochengummis, ist mir aufgefallen, dass die meisten Minis ein Masseband haben parallel zum oberen Motorknochen an die Karosserie. Unserer nicht. Der hat nur unten eins an den Hilfsrahmen - welcher wiederum eigentlich gegen die Karosserie in Gummi gelagert ist. Funktioniert hats trotzdem, und der Gaszug ist auch nicht heiss geworden. Zur Erklärung: dieser stellt eine metallische Verbindung zum vom Motor zur Karosserie her und wenn das Masseband fehlt oder seiner Aufgabe nicht mehr nachkommt, fliessen die starken Ströme eben über den Gaszug.
Ich habe eine neue Masseverbindung angefertigt:

und eingebaut. Sicher ist sicher.

Noch eine kleine Baustelle: die Drehmomentstützen, auch Motorknochen genannt. Der Mini hat zwei, eine oben vom Motorblock zur Spritzwand und eine unten vom Getriebe nach vorn zum Hilfsrahmen. Die Gummis gelten als Verschleissteile und sollten regelmässig getauscht werden. Habe ich in der Vergangenheit schon mal gemacht und hab mich damals für PU-Buchsen entschieden. Diese haben in der Mini-Szene aber keinen guten Ruf (zu hart, zu wenig Dämpfung, Halterung kann abreissen), deshalb habe ich mich für den nun folgenden Tausch für Gummi entschieden. Zum Glück war hier noch nichts beschädigt.
Zuerst habe ich den unteren Knochen ausgebaut. Der Zugang hier ist echt bescheiden, man braucht kleine und gelenkige Finger. Ich hatte schon mal einen Knochen vorbereitet (sandgestrahlt und lackiert), war leider die falsche Version (die längere für späte Modelle), deshalb musste ich dann doch den gerade ausgebauten verwenden. Vorher:

und nachher:

Die geteilten Buchsen lassen sich ohne viel Aufwand aus- bzw. einbauen. Anders siehts dann am oberen Motorknochen aus, da habe ich die einteiligen Buchsen vom späten Modell verwendet. Vorher:

Da hab ich zum Einpressen etwas Flutschi genommen, ging dann auch ohne Probleme:

Das Fahrverhalten ist jetzt tatsächlich etwas "weicher", der Tausch hat sich also gelohnt.