Hier noch ein Beitrag vom letzten Jahr. Was macht man, wenn man ohnehin kaum Zeit hat? Richtig, man lacht sich noch ein Projekt an. War zwar billig, in der Nähe und Papiere dabei, aber im Nachhinein doch nicht billig genug. Was kann an einem ungebremsten Anhänger schon kaputt sein? Dass das Holz tot war und ein Reifen, war mir klar. Machste das Holz neu, bisschen entrosten und streichen, ein Loch im Kotflügel schweissen, Elektrik ist überschaubar.

Tja nun. Vorher:

Erst mal zerlegen. Der Aufbau ist mit Popnieten zusammen genietet, die Achse mit Schloss-Schrauben (durch die Bodenplatte!) befestigt. War zwar alles gottlos verrostet, aber nur eine Schraube ist abgerissen. Ich hatte da gerade einen grösseren Posten für den Verzinker, da hab ich die ganzen Kleinteile einfach mit dazu gegeben.
Die Felgen (zwei verschiedene - eine einteilige und eine zweiteilige verschraubt) wurden gestrahlt und schwarz gestrichen. Die Radlager waren natürlich durch und kamen neu. Der zweite Reifen stellte sich dann auch als unbrauchbar heraus. Einen Schlauch konnte ich flicken, der ander war für die Tonne.
Die Schwingen sassen bombenfest auf der Achse. Die sitzen auf Kunststoff-Buchsen auf dem Achsrohr. Wenn da der Rost drunter kriecht, dann klemmt das und dann schwingt da natürlich nix mehr. Positiver Nebeneffekt: Dadurch wurden wohl die Cellasto-(Gummi)-Federelemente kaum beansprucht, so dass ich wenigstens die weiter verwenden konnte.
Schwingen einfach so abziehen geht natürlich nicht, man hat irgendwie keinen Punkt zum Ansetzen. Altbewährtes Hausmittel: HEISS machen:

Erstmal eine "Grundhitze" ins Material einbringen mit der Kochplatte, dann mit dem Brenner draufhalten bis das Plastik schmilzt. Die Buchsen überleben das natürlich nicht und müssen neu. Sind aber schwierig zu beschaffen, deshalb hab ich sie aus TPU gedruckt:

Die Achse war natürlich auch verbogen, der Anhänger wurde vermutlich öfter mal überladen. Hier ist mein Aufbau, um sie wieder gerade zu biegen mit meinem bulgarischen 12-Tonnen-Wagenheber:

Das sind die Löcher im Kotflügel, die schon beim Kauf direkt sichtbar waren. Davor:

Und nach dem Schweissen:

Natürlich waren das nicht alle Löcher. Ich dachte zuerst darüber nach, neue Kotflügel zu kaufen. Aber die, die als "passend für 8 Zoll" angeboten werden, sind alle zu gross. Also Schutzbrille auf und durch. CSD-Scheibe regiert. Flächig verrostet lässt sich auch nur so mittelgut schweissen. Ich hab einen Kotflügel mit Oxyblock behandelt und den anderen mit Hydrate 80 - mal sehen was besser performt. Danach wurden sie mit Brantho-Korrux gerollt mit der Walze. Das gibt eine leichte Struktur, so dass man die ganzen Unebenheiten nicht so sieht.

Jetzt wirds aber erst richtig lustig. Refusal to admit defeat, oder Aufgeben ist keine Option.
Aufbau Teil 1; Metall.
Natürlich war der Rahmen durchgerostet. Zwar nur hinten bei den Ecken sowie die hinteren Winkelbleche, die die Bordwand halten. Für letztere hab ich mir 1,5mm-Tafelblech besorgt, das ich am Schraubstock gekantet habe. Der Rahmen gab mir aber Rätsel auf. Der besteht aus L-Profilen 50x40x3. Gewalzte L-Profile 50x40 kommen jedoch standardmässig in 5mm Stärke. Ein einziger Anbieter bei ebay hatte passende Profile, allerdings SCHEISSTEUER! Aber was solls. Nach einer Woche meldete sich der Verkäufer, sagte er habe das Material doch nicht mehr auf Lager, und erstattete mir das Geld zurück.
Plan B war ein U-Profil in 100x40, hat nur gut halb so viel gekostet und war nach einer Woche immer noch nicht da. Gedanklich schon Plan C vorbereitend hab ich nochmal die Suchmaschine bemüht, und muss dabei unbemerkt die Suchkriterien verändert haben, denn plötzlich wurden mir Anbieter angezeigt, die solche Profile aus Tafelblech nach Mass abkanten. Hätt ich auch selber drauf kommen können und auch gleich bei der Schlosserei bei der Arbeit gegenüber fragen können. Gut, nächstes Mal.
Unnützes Partywissen am Rande: Wenn man ein 1 m langes und 3 mm starkes U-Profil durchschneidet, geht eine komplette Trennscheibe drauf und man pulverisiert etwa 3 cm³ Metall.
Erstmal ein Bild: Der Rahmen zu Beginn der Arbeiten:

Warum habe ich einen Meter Profil gekauft, obwohl nur die letzten 15 cm durchgerostet waren? Weil die Schwingen fest waren, musste ja etwas anderes nachgeben und das war halt der Rahmen im Bereich der Achsaufnahmen, war schlicht und einfach verbogen (und ich muss 2 Meter weniger abschleifen!)
Schweissen ging problemlos:

Hab nur eine Seite fotografiert, die andere ging genauso.

Eckprofil einschweissen; zum Ausrichten hab ich die oberen Bordwand-Schienen provisorisch montiert:

Das ist der Griff von einem Ikea-Gartenmöbel, den ich mal aufgehoben habe. Warum ist der hier abgebildet?

Die beiden Bügel hinten am Anhänger waren unten durchgeschliffen (!). So eine Rundung hätte ich aus Tafelblech niemals hinbekommen, also habe ich Stücke aus dem Ikea-Griff ausgeschnitten und eingeschweisst:

Der fertig geschweisste Rahmen. Alle Löcher sind gebohrt, es folgt einmal rundherum mit der CSD-Scheibe, dann Oxyblock, dann Brantho Korrux.

Aufbau Teil 2; Holz.
Genauer gesagt Siebdruckplatten. Die Bodenplatte (12mm Stärke) war easy, die gibt es problemlos als Zuschnitt im Baumarkt. Nicht aber die 6,5mm starken Bordwände. Der einzige Baumarkt, der das Material überhaupt im Programm hat, ist Hornbach. Bei allen anderen gehts erst mit 9mm los. Aber: Als ich am Tresen stand, erklärt mir der Zuschnitt-Heini, dass ich eine ganze Platte (2,5 x 1,25 m) kaufen müsse (!), diese bestellt werden müsse (!!) und dass das drei Wochen dauere (!!!).
Also Holzhändler im Internet recherchiert. Hier gibts einige, die das Gewünschte anbieten. Aber: Die "verschicken" nicht, die liefern selber aus. Pech, wenn man nicht in deren Liefergebiet wohnt. Dass meine Bordwände bei DHL noch nicht mal Sperrgut wären, interessiert nicht.
Fündig geworden bin ich bei woodworxxx, gutes Holz, passgenauer Zuschnitt, und war innherhalb von zwei Tagen da. Top!
Dann ging es ans Löcher bohren, da habe ich teils die alten Bordwände, teils den Rahmen bzw die Achse als Schablone genommen. Die Löcher für die Schlossschrauben mussten dann noch quadratisch gefeilt werden, dann ging es ans Kanten versiegeln mit Bootslack.
Die Bordwände haben schon mal probehalber Platz genommen - sieht schon fast wieder wie ein Anhänger aus:

Man muss sich überhaupt einen genauen Plan ausdenken, in welcher Reihenfolge die Holzplatten montiert werden. Wenn man alle Seitenwände festnietet, bekommt man die Bodenplatte nicht mehr rein, weil die Nietköpfe im Weg sind. Wenn man zuerst die Bodenplatte befestigt und sie ist nicht exakt mittig, bekommt man die Seitenwände nicht mehr gesteckt. Ich habe Elemente provisorisch festgeschraubt, um die exakte Reihenfolge zu ermitteln.
A propos Schrauben: Ein Bekannter hat vorgeschlagen, statt der Blindnieten Edelstahlschrauben zu verwenden. Hab das mal kurz durchkalkuliert: Nope. Zumal wir vor Ort einen Schraubenhändler haben, der Blindnieten einzeln verkauft. Da muss man dann kein 50er Tütchen nehmen, wenn man nur vier Stück braucht. Da war dann auch noch eine gebrauchte Druckluft-Nietpistole mit im Budget (Hätte mir auch eine gemietet, gibts aber bei den ortsansässigen Werkzeugvermietungen nicht).
Im Fablab habe ich ein neues Typenschild angefertigt, Laser und Marksolid sei Dank:

Aufbau Teil 3; Kleinigkeiten drumherum.
Ich habe versucht, gebrauchte Reifen bei Kleinanzeigen zu kaufen. Bei einem ist mir das auch gelungen, bei dem anderen hat mich der Verkäufer angelogen. Hab ich leider erst nach ein paar Wochen bemerkt, dass der angeblich gute Reifen bei näherem Hinsehen doch rissig war. Da musste ich dann doch einen neuen kaufen, weil die Zeit etwas gedrängt hat.
Bei der Elektrik habe ich das lange 7-polige Kabel behalten, das war noch gut. Die Verteilung und die Leitungen zu den Rücklichtern habe ich aber neu gemacht. So sah das vorher aus - einfach Flachstecker in einer offenen Verteilerleiste:

Hab dafür einen abgedichteten Verteilerkasten verbaut:

Die Rückleuchten habe ich auch weiter verwendet. Sie waren verkratzt, ich hab sie aufpoliert. Die teilweise abgeblätterte Beschichtung in rot bzw. orange habe ich mit Modellbaufarbe von Tamiya ausgebessert. Ich musste auch die Fassungen reinigen und etwas nachbiegen, bis alle Lampen funktioniert haben.
Und so sieht der fertige Anhänger aus (zum Vergeleich mit den Vorher-Bildern)

Zur Prüfstelle haben wir den Anhänger auf der Ladefläche vom Caddy gefahren. Ging ganz schnell und problemlos. Am längsten gedauert hat es, als der Prüfer die Daten aus den Papieren in seinen Rechner abgetippt hat…
Inzwischen hat er schon ein paar Kilometer runter und hat auch schon Schrauben abgeschüttelt. Die hab ich durch Stopmuttern ersetzt bzw. mit Loctite festgeklebt.